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10點(diǎn)徹底改善車床銅件切削加工精密度

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 文章來源:車床件PIN針廠家編輯:東莞品曄電子時(shí)間:2017-04-25 22:30

  高品質(zhì)產(chǎn)品,首先需要高精度機(jī)床加工,這樣才能保證被加工產(chǎn)品的精度穩(wěn)定,產(chǎn)品尺寸精度一致性好。對于車床銅件切削生產(chǎn)加工的創(chuàng)新型企業(yè),產(chǎn)品的精密度控制是企業(yè)發(fā)展的核心競爭力。那么,如何有效提高銅針車床件PIN針的精密度?根據(jù)生產(chǎn)制造經(jīng)驗(yàn),總結(jié)有以下10點(diǎn)可提高車床銅件切削的精密度:

  

10點(diǎn)徹底改善車床銅件切削加工精密度

 

  影響車床銅件PIN針表面粗糙度的因素

  1、殘留面積

  兩條切削刃在已加工表面上殘留未被切去部分的面積,稱為殘留面積,殘留面積越大,高度就越高,則表面粗糙度值越大。

  2、積屑瘤

  用于等速度切削塑性金屬產(chǎn)生積屑瘤以后,因積屑瘤既不規(guī)則又不穩(wěn)定,所以,一方面其不規(guī)則部分代替切削刃切削,留下深淺不一的痕跡;另一方面,一部分脫落的積屑瘤嵌入車床銅件PIN針已加工表面,使之形成硬點(diǎn)和毛刺,表面粗糙度值增大。

  3、振動

  刀具、車床銅件PIN針或車床部件產(chǎn)生周期性振動,會使已加工表面出現(xiàn)周期性的波紋,糙度明顯增大。

  減小車床銅件PIN針表面粗糙度的方法

  生產(chǎn)中若發(fā)現(xiàn)車床銅件PIN針表面粗糙度達(dá)不到技術(shù)要求,應(yīng)首先觀察表面粗糙度增大的現(xiàn)象,分析產(chǎn)生的原因,找出影響表面粗糙度的主要因素,然后提出解決的方法。介紹幾種常見的表面粗糙度增大的現(xiàn)象和解決的方法。

  4、殘留面積的高度引起的表面粗糙度增大

  應(yīng)減小刀具主偏角和副偏角(一般減小偏角對減小表面粗糙度效果明顯),增大刀尖圓弧半徑,減小進(jìn)給量。

  5、車床銅件PIN針表面產(chǎn)生毛刺引起表面粗糙度增大

  車床銅件PIN針表面上產(chǎn)生毛刺,一般是由于積屑瘤引起的,這時(shí)可用改變切削速度的方法來抑制積屑瘤的產(chǎn)生和長大,如用高速鋼車刀時(shí)應(yīng)降低切削速度,使其小于5m/min,并加注切削液;用硬質(zhì)合金車刀時(shí)應(yīng)增大切削速度,避開最易產(chǎn)生積屑瘤的中速范圍(15-30-m/min)。因此,應(yīng)盡量減小前、后刀面的表面粗糙度,及時(shí)重磨或更換刀具,經(jīng)常保持刀具的鋒利。

  6、切屑擦毛車床銅件PIN針表面

  切屑擦毛的車床銅件PIN針表面一般是無規(guī)則的很淺的劃紋,這時(shí)應(yīng)選用負(fù)值刃傾角的車刀,使切屑流向車床銅件PIN針待加工表面,并采用斷屑或卷屑措施。

  7、振動引起車床銅件PIN針表面粗糙度增大

  振動引起車床銅件PIN針表面粗糙度增大所需采用的解決辦法如下:

  (1)調(diào)整主軸間隙,提高軸承精度,調(diào)整大、中、小滑板塞鐵,使間隙小于0.04mm;

  (2)合理選擇刀具幾何參數(shù),經(jīng)常保持切削刃光潔和鋒利,增加刀具的安裝剛度;

  (3)增加車床銅件PIN針的安裝剛度,車床銅件PIN針裝夾時(shí)不宜懸伸太長,裝夾細(xì)長軸時(shí)應(yīng)用中心架;

  (4)選擇較小的背吃刀量和進(jìn)給量,或降低切削速度。

  8、改善車床銅件PIN針材料的性能

  采用熱處理工藝以改善車床銅件PIN針材料的性能是減小其表面粗糙度值的有效措施。請關(guān)注我們的微信號: auto1950 。例如,車床銅件PIN針材料金屬組織的晶粒越均勻,粒度越細(xì),加工時(shí)越能獲得較小的表面粗糙度值。為此對車床銅件PIN針進(jìn)行正火或回火處理后再加工,能使加工表面粗糙度值盼顯減小。

  9、選擇合適的切削液

  切削液的冷卻和潤滑作用均對減小加工表面的粗糙度值有利,其中更直接的是潤滑作用,當(dāng)切削潤滑液中含有表面活性物質(zhì)如硫、氯等化合物時(shí),潤滑性能增強(qiáng),能使切削區(qū)金屬材料的塑性變形程度下降,從而減小了加工表面的粗糙度值。

  10、選擇合適的刀具材料

  不同的刀具材料,由于化學(xué)成分的不同,在加工時(shí)刀面硬度及刀面粗糙度的保持性,刀具材料與被加工材料金屬分子的親合程度,以及刀具前后刀面與切屑和加工表面間的摩擦系數(shù)等均有所不同。

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